증착에 대해서

증착에 대해서

물질을 증발시켜 얇은 막을 부착시키는 방법

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높은 내구성을 가져옴과 동시에 그 제품의 본래 기능에 악영향을 주지 않고 박막을 코팅하기 위해서는 일반 도장 같은 방법이 적합하지 않습니다.그 때문에, 보다 고도의 기술 아래 가공을 실시할 필요가 있습니다.

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증착이란 이러한 고도의 기술이 필요한 제품에 대해 물질을 증발시켜 얇은 막으로 만든 상태에서 부착시키는 가공 방법입니다.이 방법으로 증발시킨 물질은 매우 얇은 막이 되어 제품에 코팅되기 때문에 제품 본연의 기능에도 영향을 주지 않고 높은 내구성을 가져올 수 있습니다.

물리증착(PVD)과 화학증착(CVD) 두 종류가 있다

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증착에는 '물리증착'과 '화학증착' 두 종류가 있습니다.

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이 중 물리 증착은 물리 반응을 이용하여 실시하는 증착 방법 중 하나로, 절삭 기구를 비롯한 공구와 CD 기록면 측의 알루미늄 증착 등으로 활용되고 있습니다.

이에 비해 화학증착은 화학반응을 이용하여 증착하는 증착을 말하며 반도체 제조나 합금용 증착으로 활용되고 있습니다.

또한 널리 이루어지고 있는 진공 증착은 물리 증착으로 분류할 수 있으며, 진공 증착만을 '증착'이라고 부르는 경우도 있습니다.

공장에서 제품의 표면 처리에 쓰이다

증착은 제품 표면에 대해 이루어지기 때문에 많은 경우 제품 제조 과정 안에 증착 처리하는 공정이 포함되어 있습니다.

그 때문에, 제품의 제조를 실시하고 있는 공장등에서는, 이 증착의 기술이 넓게 도입·활용되고 있습니다.

여러 분야에서 활용되고 있다

증착 기술을 응용하면 알루미늄, 크롬, 아연, 금, 은 등 다양한 재료를 얇은 막상으로 만들어 코팅할 수 있습니다.

따라서 재료를 바꿈으로써 다양한 종류의 코팅에 이용할 수 있다는 점도 큰 증착 특징 중 하나라고 할 수 있습니다.

이것에 의해, 증착은 전자 부품이나 식품의 포장으로부터 패션 소재나 건재의 제조에 이르기까지 다양한 분야에서 활용되고 있습니다.

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스패터링과의 차이

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'증착'을 진공증착으로 파악했을 경우 스패터링과의 혼동에 주의해야 합니다.

이제 이 두 가지 가공방법의 차이를 확인해 보겠습니다.

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증착보다도 분자의 크기가 크다

증착에서는 막 모양으로 만들어 코팅하는 분자의 크기가 그 기술에 큰 영향을 미칩니다.

예를 들어, 널리 이루어지고 있는 진공증착은 분자의 크기가 매우 작기 때문에 다양한 용도로 이용할 수 있게 되어 있습니다.

반면 스패터링에서는 코팅하는 분자가 진공증착 분자에 비해 크기가 크다는 특징이 있으며 제품에 따라 스패터링이 적합하지 않을 수도 있습니다.

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대규모 표면 처리에 활용되는 경우가 많다

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진공 증착을 비롯한 증착 가공은 분자의 크기가 작은 반면, 스패터링의 분자는 크기가 커지고 있습니다.이 때문에 작은 제품 코팅에는 적합하지 않은 반면 큰 제품에서는 효율적으로 코팅할 수 있다는 장점이 있습니다.

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따라서 스패터링은 대규모 표면처리에 활용되기 쉽다는 점에서 진공증착을 비롯한 증착가공과는 큰 차이가 있습니다.

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증착의 일종이라고 생각하는 것도 틀리지 않다

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스패터링은 증착 가공의 일종인 진공 가공과는 다른 가공 방법이므로 다른 것으로 생각하는 것이 일반적입니다.그러나 증착을 넓은 의미로 생각할 경우, 스패터링 또한 증착의 일종이라고 생각할 수도 있습니다.

이런 점에서 스패터링은 때와 경우에 따라 증착의 일종으로 생각하고 제품을 코팅할 때는 선택사항의 하나로 생각하는 것도 틀리지 않습니다.

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이온 플레이팅과의 혼동에 주의

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증착 가공 방법으로는 '이온 플레이팅'이라고 불리는 것도 있습니다.

이 방법에서는 전압을 가함으로써 기화된 금속을 이온화시켜 증착한다는 점에서 진공증착과 스패터링 둘 다 다른 방법이라고 할 수 있습니다.

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또한 이 이온 플레이팅은 크롬이나 티타늄을 코팅할 때 활용되는 경우가 많다는 점에서도 진공 증착, 스패터링과는 다르므로 혼동하지 않도록 주의가 필요합니다.

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진공 증착의 장점

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진공증착은 증착 방법 중 가장 많이 활용되고 있습니다.

아래와 같은 진공증착만의 장점이 있다는 것은 그 이유로 생각할 수 있습니다.

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박막의 질을 높일 수 있다

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증착에서는 박막을 구성하는 분자가 클수록 박막 위에는 얼룩이 생겨 쉽게 벗겨지는 등의 문제가 발생할 수 있습니다.

그러나 진공 증착으로 가열되면서 기화된 소재의 분자는 스패터링이나 이온플레이팅 분자에 비해 매우 작기 때문에 박막으로 코팅했을 때 얼룩이 거의 없는 균일한 상태를 형성할 수 있습니다.

이러한 점에서 형성하는 박막의 질을 높일 수 있다는 점은 진공증착만의 큰 장점이라고 할 수 있습니다.

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금속의 끓는점이 내려가고, 기화되기 쉬워짐

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소재의 종류에 따라 다르지만, 금속의 끓는 점은 비교적 높고, 그대로의 상태로 가열한 것만으로는 기화시킬 수 없는 경우가 많습니다.

그러나 진공 증착에서는 진공 상태에서 소재가 되는 금속을 가열시킬 수 있기 때문에 평소보다 끓는점이 낮아지기 때문에 기화시키기 쉬워집니다.

따라서 진공 증착은 끓는점이 낮아 기화하기까지 걸리는 수고와 시간을 줄일 수 있다는 점도 큰 장점이라 할 수 있습니다.

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금속, 비금속에 모두 대응할 수 있는

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스패터링이나 이온 플레이팅에서는 일부 비금속에 대해 박막을 코팅할 수 없는 경우가 있습니다.

그러나 진공 증착에서는 폭넓은 금속에서 수지와 유리를 비롯한 비금속에 이르기까지 다양한 소재에 박막을 코팅할 수 있기 때문에 범용성이 높다는 점에서도 큰 장점이 있습니다.

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산이나 알칼리성이 약한 소재에 손상을 주지 않음

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산이나 알칼리에 약한 소재에 대해 증착을 할 경우, 박막화한 물질의 성질에 따라서는 코팅을 한 본체에 데미지가 발생하는 경우도 있습니다.

그러나 진공 증착은 이러한 본체에 대한 손상을 경감할 수 있기 때문에 산이나 알칼리에 약한 소재에 대해서도 적합하다는 장점이 있습니다.

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비용이 적다

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스패터링이나 이온플레이팅에서는 고압 전원이나 진공 펌프를 가동시켜야 하기 때문에 제조 현장에서 활용하면 비용이 높아진다는 단점이 있습니다.

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이에 반해 진공증착에서는 비용이 드는 기기를 이용하지 않기 때문에 전체 비용을 절감할 수 있다는 점에서도 장점이 있습니다.

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제조 현장에서는 증착이 필수

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증착 중에서도 진공 상태에서 실시하는 진공 증착은 마찬가지로 증착의 일종인 스패터링과 이온 플레이팅에 비해 많은 장점이 있습니다.

또, 그러한 메리트는 다양한 제품의 제조 현장에서 활용되고 있어 지금 증착은 제조 현장에서 불가결한 작업의 하나가 되었다고 말할 수 있습니다.

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